Archives de Simpolitique

<center>★ LA TCHERKESSIE, LE PARADIS DES TRAVAILLEURS ★

RP d'industrialisation de la Tcherkessie.

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« Spolupracovník, krajina volá ťa ! »
"Camarade travailleur, ta patrie t'appelle".</center>

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Cimenterie de Preškovo</center>

Gasparovič : Voyez-vous, messieurs, pour confectionner du ciment, il vous faudra deux matériaux essentiels : l'argile et le calcaire. Leur extraction est plus compliquée qu'il n'y paraît, en ce qui concerne l'argile, vous aurez besoin de lourdes pelleteuses capables de creuser profondément la terre dans les carrières que nous allons vous indiquer. Ensuite, viens le calcaire, lui aussi présent dans des carrières, son extraction est compliquée, c'est pourquoi, nous devons pour le moment privilégier les explosifs.

L'ingénieur kirepien en chef se tut, entouré de jeunes ingénieurs tcherkesses qui ne demandaient qu'à apprendre. Le petit groupe passa devant la salle de transformation contenant d'immenses cuves prêtes à accueillir l'eau et le mélange de matériel.

Gasparovič : Après extraction, les matériaux sont emmenés dans des ateliers où ils seront homogénéisés pour créer une matière uniforme à laquelle nous ajouterons de l'oxyde de fer. Puis vient la fabrication du produit fini qui se fait ici, messieurs, il existe deux types de fabrication, la fabrication par voie sèche ou humide, pour le moment, nous allons employer la voie humide pour obtenir un meilleur rendement et une meilleure simplicité de production.

Le produit est soigneusement broyé et mélangé à l'eau afin d'obtenir une matière très liquide, ensuite, on la verse dans les cuves que vous voyez où elle est malaxée par un système de herses pour obtenir une complète homogénéisation. Des questions ? Personne, bien, je continue. On introduit ensuite la pâte dans de grands fours rotatifs divisés en trois compartiment, c'est l'avant-dernière étape pour la création du ciment, après être passée par les compartiments de séchage, de décarbonisation et de clinkerisation.

Ce-dernier étant indispensable pour la tenue du ciment, bien que tout ceci semble facile pour le moment, la fin s'annonce nettement moins bien élémentaire, malheureusement, car le mélange ressort de ce four à une température de 900°, il faut ensuite le (re)-broyer ce qui est rendu difficile à cause du poids de l'ensemble et de la température, nous vous recommandons donc le système dit des "boulets", inventé par les Kirkstanais, ce système consiste à malaxer le tout dans des cylindres horizontaux ornés de boulets d'acier tournant à une vitesse rapide, il faut donc en outre user d'une quantité massive d'eau pour refroidir le tout, d'où le positionnement des futures usines près des principaux courts d'eaux de votre pays.

Enfin, tout se finit par la sortie du produit fini sous forme d'une poudre à 160°, après l'avoir refroidie d'avantage à environ 65°, le ciment est stocké dans les massifs silos que vous pouvez admirer là-bas. J'espère vous avoir bien résumé le tout, messieurs, donc vous savez donc ce qu'il vous reste à faire.

Il devrait y avoir d'ici deux à trois ans, 4 cimenteries en Tcherkessie.

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Papeterie de Brankovice</center>

La Tcherkessie, entamant une immense et coûteuse politique d'industrialisation souhaite particulièrement développer son industrie lourde. Possédant du bois en abondance, l'industrie du papier devait donc être l'une des priorités, c'est ainsi, qu'avec l'aide d'ingénieurs kirepiens et d'ingénieurs du Pacte que les procédés furent étudiés et enseignés aux ingénieurs tcherkesses, possédant beaucoup de potentiel dans le domaine.

Toutefois, on ne crée pas du papier par la seule volonté, il faut un matériau essentiel pour arriver à cet objectif, la pâte à papier. Cette dernière est composée de :

- Bois et d’autres matières ligno-cellulosiques (bagasse de canne à sucre, paille).
- Le papier (dans le cas du recyclage).
- Les plantes fibreuses comme le chanvre ou le lin.
- Le tissu (chiffons de coton).
- Le crottin (de cheval ou d'éléphant par exemple).

Une fois ces matériaux rassemblés, voici les principes de création de ladite pâte.

Elaboration de la pâte à papier :

Le tissu est trié, lavé et mis à pourrir pendant plusieurs semaines. Les chiffons sont ensuite découpés et effilochés dans plusieurs moulins munis de pile à maillets à clous. La rareté relative du textile a conduit à l’utilisation du bois.
Le bois est écorcé puis défibré (les rondins sont "râpés" à l’aide d’une meule à laquelle on ajoute beaucoup d’eau). Les particules sont alors filtrées et nettoyées dans plusieurs bains successifs afin d’obtenir une pâte homogène.
La pâte à papier moderne est généralement un mélange de fibres de bois et de papier auquel est ajouté un liant afin d’améliorer la résistance des feuilles produites.

Procédé naturel : utilisation de la cellulose contenue dans les excréments d’herbivores non ruminants. En 1923, l'ingénieur tsariste et intellectuel, Karel Čurda avait déjà pensé à ce procédé en déposant un brevet pour fabriquer du papier "à partir de la fiente de tous les animaux herbivores", toutefois, une production de papier correcte ne vit jamais le jour durant cette ère, faute de moyens. Cette idée fut donc reprise 99 ans plus tard par un ingénieux scientifique Kirepo-tcherkesse, estimantt que la paille et le foin avaient déjà subi une première trituration sous la dent et dans l’estomac des chevaux. "Le crottin, dit-il, est en grande abondance : on peut obtenir de chaque cheval un kilogramme de papier par 24 heures. Il est étonnant que l’on n’ait pas songé plus tôt à cette matière […].

Lorsque la pâte à papier indispensable est produite, nous pouvons procéder à la dernière étape.

Production des feuilles de papier :

Dans un premier temps, on utilise un cadre de bois recouvert d’un tamis d’abord végétal et non fixé ou métallique. Cet ensemble s’appelle une forme et sert à puiser la pâte dans une cuve où elle a est diluée en fonction du grammage du papier à fabriquer. Après égouttage, on peut transférer la feuille sur un feutre. Différentes couches de feutres et de feuilles peuvent être pressées afin de retirer l’excédent d’eau, avant un séchage définitif à l’air libre dans un étendoir.

La production s’effectue ensuite à l’aide de gigantesques machines dépassant souvent 100 mètres de long et jusqu’à 10 m de largeur, ce qui prend énormément de place. La feuille est produite à une vitesse pouvant aller jusqu’à 1 800 m/min.
On peut diviser la fabrication en deux étapes : la préparation de la pâte à papier et la fabrication du papier lui-même.
La pâte à papier arrive très diluée (environ 1 %) dans la caisse de tête et passe entre deux "lèvres" afin d’avoir un jet bien uniforme. La solution est déposée sur une "table de formation" (tamis roulant) composée d'une toile et d'organes d'égouttage. L’eau utilisée pour le transport des fibres s’égoutte à travers les mailles de la toile, d’abord par simple gravitation. L’égouttage est complété par des racles à la forme aérodynamique engendrant une aspiration avec la vitesse de la toile et/ou la rotation de pontuseaux, rondins placés sous la toile pour la soutenir et dont le mouvement rotatif provoque une aspiration. Les fibres retenues par la toile commencent à former un tapis de plus en plus dense, il devient nécessaire d’éliminer l’eau par succion à l’aide des caisses aspirantes disposées sous la toile après les racles ou pontuseaux.
Un cylindre égoutteur est éventuellement situé en travers de la toile entre deux caisses aspirantes et peut être revêtu d’une fine toile métallique et d’un motif soudé sur ce fond. Le motif marque la feuille encore humide et sera ainsi visible par transparence lorsque la feuille sera sèche. C’est ainsi que l’on obtient filigranes, vergeures, grains fantaisie. L’eau d’égouttage qui contient des fibres non retenues par la toile est recyclée.
La feuille ainsi formée à la fin de la table passe par une section de presses (deux cylindres exerçant une pression sur la feuille) pour évacuer le maximum d’eau avant son séchage. À la sortie des presses, la feuille a perdu de son épaisseur et sa teneur en eau n’est plus que d’environ 60 %.
La feuille qui sort des presses est suffisamment solide pour quitter le support de feutre et entrer directement en contact avec les sécheurs : de gros cylindres chauffants dont la température augmente progressivement, jusqu’à atteindre 120 °C, ce qui entraîne l’évaporation de l'eau restante dans la feuille. De cylindre en cylindre la température redescend progressivement.
En fin de fabrication, le papier a une teneur en eau comprise entre 5 et 10 %.

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Aciérie de Tcherkovo</center>

L'industrie du fer...
Probablement l'industrie lourde la plus utile et importante, mais aussi la plus complexe et la plus coûteuse pour la nation tcherkesse. Toutefois, le budget pour l'industrie permet quelques petits écarts.

Voici les étapes de la fabrication du fer :

Les Outils :

Dans le cas d'une élaboration de l'acier à partir de fonte liquide, on a généralement les outils :

- La désulfuration (Enlever le soufre de la fonte issue des hauts fourneaux)
- Les poches à fonte (Enfournement dans le convertisseur)
- Les augets (Enfournement des ferrailles dans le convertisseur)
- Les convertisseurs à oxygène (Transformation de la fonte en acier)
Les poches acier (le contenant de l'acier pour la métallurgie en poche et la coulée en coulée continue)
- Les basculeurs de poche (maintenance des poches)
- La métallurgie en poche (mise à nuance affinage de l'acier)
- La coulée continue (solidification du métal par refroidissement à eau)
- Les ponts roulants (indispensables pour le transports des poches)

Si l'acier est obtenu avec des ferrailles recyclées, les outils de désulfuration et décarburation sont remplacés par un four de fusion électrique qui versera l'acier liquide dans les poches acier.

Certains alliages étant incompatibles avec la solidification par coulée continue, on pratique alors la coulée en lingots.

Matériaux utilisés :

- la fonte et l'oxygène, s'il s'agit d'une aciérie à l'oxygène
- les ferrailles
- la chaux
- les éléments d'alliages
- les matériaux réfractaires

Conversion de l'acier brut à l'acier liquide par convertisseur :

La conversion par convertisseur est la plus ancienne et plus utilisée des méthodes en Tcherkessie, un peu moins coûteuse (mais tout de même moins rentable que par fours électrique).
Le rôle essentiel du convertisseur est de brûler le carbone de la fonte pour arriver à un acier liquide. Mais une série de réactions chimiques se déroulent successivement dans ce réacteur :

- combustion du silicium dissous dans la fonte. Cette combustion est la première réaction chimique qui se produit dans un convertisseur. Cette combustion produit un grand panache jaune caractéristique.
- combustion du carbone dissous dans la fonte. Cette combustion arrive après celle du silicium. Elle dure plus longtemps (20 minutes contre 5 pour le silicium).
- élimination du phosphore venant du minerai. Comme le soufre, cet autre élément fragilisant, on procède par réaction avec de la chaux dans le convertisseur, pour former du P2O5 qui, en allant dans le laitier, sera éliminé par séparation d'avec le fer liquide. Cette réaction de déphosphoration vient à la fin du soufflage et doit être maîtrisée car, si elle est nécessaire à l'affinage de la fonte, elle se déroule en même temps que la combustion du manganèse, élément d'alliage bénéfique.
Le phosphore et le manganèse sont issus du minerai de fer. L'abandon des minerais phosphoreux (comme la Minette lorraine) a diminué l'importance de la déphosphoration sans la faire disparaitre. Le manganèse est apprécié comme élément d'alliage (sa présence explique la qualité de certains aciers historiques) : sa combustion doit être évitée.

Pour éviter l'apport d'azote, élément fragilisant, les convertisseurs à l'oxygène pur ont été développés. La chaleur issue de la combustion du silicium et du carbone a amené à l'ajout de ferrailles comme élément refroidissant. Le bas coût des ferrailles, qui peuvent représenter un quart de la charge du convertisseur, permet en outre de diminuer le prix final de l'acier élaboré.

Conversion de l'acier brut à l'acier liquide par four électrique :

Apparue dans les années 1960, la production d'acier à partir de ferrailles de récupération fondues dans un four électrique, est toutefois peu répandue en Tcherkessie. Un panier recouvert de briques réfractaires est rempli de ferrailles, qui sont refondues à l'aide d'un puissant arc électrique. L'arc est généré par 3 électrodes en graphite alimentées en courant alternatif, ou parfois par une seule électrode fonctionnant en courant continu.

Avantages :

- la matière première, constituée de ferrailles généralement récupérées à l'aimant, est compétitive vis-à-vis du minerai et du coke
- cette filière n'a pas besoin de haut fourneau et de l'énorme mobilisation de fonds qu'il réclame régulièrement (une réfection des réfractaires tous les 15 ans, coûtant plus de 100 millions d'euros et durant 3 mois)
- un four électrique est beaucoup plus flexible et robuste qu'un haut fourneau.

Inconvénients :

- il est difficile de maîtriser la qualité des ferrailles, notamment vis-vis de la pollution en cuivre (élément fragilisant, venant des moteurs électriques non repérés). Cette contrainte limite généralement la filière électrique à la fabrication de produits longs et aux commodités
- le prix des ferrailles est également très fluctuant
- le gisement de ferraille dépend du niveau de développement et d'équipement du voisinage (ex : Kirep).

Dernière étape ; la mise à nuance :

La mise à nuance (ajout des éléments d'alliage) peut se faire au convertisseur, une fois le cycle de décarburation achevé. Étant donné la diversité des nuances d'acier à produire et les contraintes liées à la dissolution des éléments d'alliages, cette pratique tend à disparaître. Généralement, la mise à nuance de l'acier liquide se fait avec des outils spécifiques, en plusieurs étapes :

- Ajout des éléments d'alliages chimiquement "robustes". Typiquement, on peut ajouter du ferromanganèse carburé (une fonte de manganèse), qui va se décarburer partiellement au contact de l'oxygène dissout dans l'acier liquide. Le manganèse est généralement le premier élément d'alliage en termes de quantité: son ajout au plus tôt est donc un moyen d'assurer aussi sa dissolution.
- Calmage. Il s'agit de l'ajout d'éléments ayant une forte affinité avec l'oxygène dissout dans le bain, typiquement l'aluminium pour les produits plats, et le silicium (par l'ajout de ferrosilicium) pour les produits longs. Ces éléments, en débarrassant l'acier de son oxygène, vont créer des oxydes qui vont flotter vers le laitier.
- Ajout des éléments d'alliage. Une fois l'acier calmé, on peut procéder à l'ajout des additions précieuses telles que le vanadium, le niobium, le titane, L'absorption de l'oxygène lors de l'opération de calmage évite l'oxydation de ces éléments : on limite ainsi les pertes. L'addition de ces éléments peut se faire par gravité à partir de trémies : dans ce cas, les éléments d'alliages devront traverser le laitier avant d'atteindre l'acier. On doit alors bien maîtriser la composition de cette couche, ou découvrir localement le bain tout en travaillant sous une atmosphère neutre d'argon (procédé CAS). Il est également possible d'injecter directement dans le métal liquide, avec des lances immergées, ces éléments d'alliages finement concassés. Le transport des éléments d'alliages à l'intérieur de la lance se fait avec de l'argon. Une troisième possibilité consiste à injecter un long tuyau d'acier, remplit d'éléments d'alliage sous forme de poudre. Cette solution permet une excellente protection des éléments ajoutés, mais ne permet pas l'addition de grosses quantités.

L'ordre ci-dessus est généralement respecté. On doit cependant savoir que le calmage n'est réellement nécessaire que si l'acier sera solidifié à l'aide d'une coulée continue. La coulée en lingot permet la solidification d'acier non calmé, l'acier effervescent, exempt d'impuretés, car les oxydes créés par le calmage ne flottent pas tous vers le laitier. En outre, la solidification induit le dégazage de l'oxygène dissout qui, en montant vers la surface, nettoie et brasse l'acier encore liquide.

Le passage par un outil de vide est également possible. Si le rôle de cet outil est de parfaire la décarburation entamée au convertisseur, cette étape devra se faire avant le calmage. Si l'objectif est la désydrogénation ou la dénitruration, cette étape viendra une fois la composition chimique finale atteinte.
Le brassage est fait dès que l'on ajoute les éléments d'alliage. Il peut être pneumatique: de l'argon est alors injecté avec une lance immergée, ou au travers des briques réfractaires tapissant la poche. Le brassage peut également être électromagnétique.
Le rôle du laitier ne doit jamais être négligé lors de la phase d'addition des éléments d'alliage. En effet, il peut perturber l'opération en:
régurgitant des éléments indésirables, comme le phosphore ou le soufre : les additions et le calmage vont en effet modifier l'équilibre chimique entre l'acier liquide et le laitier.
oxydant les éléments d'addition. Outre le coût lié à la consommation d'une partie de ces éléments, la fraction oxydée par un laitier non réduit (par exemple, riche en FeO) ne peut pas être prédite. Il devient alors difficile d'atteindre la composition chimique visée.

Enfin, l'ultime étape consiste à mettre l'acier à une température de 30°C avant d'être coulé en lingot (vieille méthode mais moins coûteuse que la coulée continue).

Le domaine de l'aciérie a pris un peu de retard, outre le fait qu'elle soit très coûteuse et dure à mettre en place, les Tcherkesses ont voulu se lancer seuls dans certains tests, plutôt fructueux. Sous la tutelle d'ingénieurs kirepiens et du Pacte, l'aciérie de Tcherkovo a été remise au jour et modernisée à partir de 2021, le fer est acheté brut à l'Hanguk et à l'URCM puis est transformé en Tcherkessie de préférence.

Il faudra attendre tout de même quelques années pour que la Tcherkessie puisse transformer une quantité respectable et conséquente de fer.

<center>L'industrie du bâtiment : nouveau fleuron de l'économie tcherkesse

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Alors que les Tcherkesses, jusqu'alors, vivait dans de petites chaumières mal isolées, sans chauffage, ni même l'eau courante, c'est vers le progrès que l'économie tcherkesse se tourne : le BTP ; c'est bien ce nouveau secteur qui est désormais mis à l'honneur par le Deskat (gouvernement), avec un nombre astronomique d'ouvriers du bâtiment (Quelques millions) disséminés dans tout le pays, leur nombre ne fait que grossir depuis l'avènement communiste : les chômeurs ou les jeunes ayant raté leur parcours scolaire y trouvent une chance d'avoir un travail, donc, un salaire, donc une maison, de quoi se nourrir, etc.... Et ce n'est pas fini, de nombreux écoles ou lycées se sont spécialisés dans ce type d'activité -avec la bénédiction de l'Etat- formant chaque années maçons, charpentiers, plombiers, électriciens... avec une telle progression dans ce domaine, la Tcherkessie compte bien devenir un véritable spécialiste des travaux publics et du bâtiments. En effet, ayant reçu un partenariat kirkstanais et de divers autres pays communistes, les jeunes ouvriers ont déjà pu faire sortir de terre de nombreux logements collectifs, se démarquant du style socialiste classique par une pléiade de couleurs, améliorant ainsi l'image des villes tcherkesses. Le BTP, un nouveau secteur prospère ? C'est ce que l'on pourrait penser après les destructions suite à la guerre, dans le nord du pays, qui mobilise bon nombre de spécialistes.

<center>L'aménagement urbain : nouvelle priorité du gouvernement

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Si les villages de la campagne tcherkesse sont pittoresques et pour le moins charmants, c'est rarement le cas des villes industrielles tcherkesses. Ces "villes-usines", datant déjà de l'époque tsariste, sont très réputées pour la pollution tant sonore qu'aérienne que celles-ci produisent. Pour remédier à cela, le glorieux gouvernement a décidé de lancer un vaste programme pour rendre plus agréables ces agglomérations : désormais, une bonne centaine d'arbres seront plantés dans de nouvelles allées fleuries ; les arbres aspirant le CO², cet ingénieux système pourrait bien limiter la pollution de l'air due à ceci. Aussi, le projet faramineux de déplacer les usines rejetant trop de particules fines a été lancé, permettant ainsi d'annihiler les pollutions dues à ces usines qui seront situées, une bonne dizaine de kilomètres de la périphérie des villes. Autre concept : ce nouveau programme prévoit la rénovation des logements (déjà dit plus haut) et la construction de nouveaux bâtiments : des villes tcherkesses saines émergeront désormais !

<center>L'armement en Tcherkessie : une industrie en pleine essor

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Autre perspective moins joyeuse que celles-citées, mais tout de même essentielles pour le développement national : le secteur secondaire, soit le secteur de l'armement. La Tcherkessie a longtemps constitué un pays pauvre mais armé, les armes légères en Tcherkessie sont également réputées fiables et robustes, le Vz 58 en illustre parfaitement l'exemple : on dit que son apparence très similaire à la Gigakov rostove daterait d'un antique partenariat entre les deux nations, ou tout simplement que les usines d'armements tsaristes l'auraient singé. Les deux hypothèses peuvent paraître toutes deux saugrenues à l'heure où même le célèbre mais défunt Janislav Vavreniek, l'inventeur du Vz 58, mettait ceci sur le compte du hasard. Il est vrai que le Vz 58 présente des caractéristiques plus différentes que la classique Gigakov, dont elle pourrait être l'ancêtre. Les usines d'armements tcherkesses, elles, ont toujours eu pignon-sur-rue durant l'époque tsariste, aujourd'hui, elles sont toujours présentes mais à effectifs diminués, notamment grâce à la bonne image que le gouvernement veut faire porter sur son pays. Bien que la main d'oeuvre est diminuée, elles sont toujours là, produisant seulement des armes légères n'ayant pas (encore) vocations à être commercialisées dans le monde entier. Néanmoins, des améliorations se font ressentir, notamment en terme salariaux où les ouvriers bénéficient de bien meilleures conditions de travail, ce qui accroît leur contribution à la protection nationale. Les armes aussi présentent de nouveaux avantages, celles-ci sont désormais parées d'accessoires inspirés directement de ceux des armées étrangères (lunettes ACOG, viseurs holographiques...), de même, la production semble avoir augmenté et la vente aux pays frères pour le moment, bientôt autorisée, ce qui présenterait de nombreux avantages financiers et politiques.

<center>Exploitation de gaz off-shore - Tchoconalie

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Plate-forme gazière FPU-Vacláv Hašel, au large de Rakûbà, Tchoconalie.</center>

Alors que la Tcherkessie sort de la guerre, elle désire se tourner vers une indépendance énergétique, pour ne plus dépendre de ses partenaires divers et variés. Ainsi, des plate-formes gazière ont pu être acheté au frère-Tchoconalien, richement pourvu. Le géant de l'énergie tcherkesse, TcherkiEnergia a décidé de s'engouffrer dans la brèche, favorisé par la politique d'autogestion économie permettant aux entreprises d'accéder à une certaine indépendance. Ainsi, c'est la compagnie qui exploitera le gaz au service de l'Etat tcherkesse qui se chargera de la redistribution dans les foyers. Le principe d'extraction gazier est simple, il suffit tout simplement de séparer le liquide de la masse gazeuse qui est pompée via du matériel spécial, préalablement installé par les Tchoconaliens, formant également les ingénieurs tcherkesses au pompage du gaz. La durée de vie moyenne d'un champ gazier est de l'ordre de 20 à 30 ans. Elle est directement liée aux critères économiques du champ (retour sur investissement...).
Pour améliorer la durée de vie économique, on fait souvent appel au développement de gisements satellites. Quand le gisement pour lequel une plate-forme a été construite voit sa production décliner fortement, les moyens dont elle dispose pour traiter le pétrole se retrouvent surdimensionnés. De plus, il devient difficile de rentabiliser les coûts d'exploitation. On peut alors rattacher à la plate-forme des petits gisements voisins, en général trop petits pour justifier une plate-forme dédiée.
Une fois le pétrole amené à la surface, il faut séparer les phases liquides et gazeuses, enlever l'eau de la phase liquide. Une fois le gaz et le pétrole séparés, il faut les rendre propres au transport par pipeline ou par tanker pour les acheminer vers une raffinerie.
Le coût d'une usine en pleine mer est tel qu'on préfère souvent effectuer un traitement limité sur le pétrole ou le gaz extrait uniquement destiné à le rendre transportable jusqu'à la côte, où on construit une usine de raffinage plus développée à moindre frais. Le gaz exploité est donc transformé dans des raffineries tchoconaliennes dont l'Etat tcherkesse paye la transformation. Si les gisements achetés ne sont pas suffisants pour couvrir en gaz tout le pays, ils restent déjà un grand progrès vers l'autosuffisance en Tcherkessie.

Ainsi, la Tcherkessie s'engage vers son indépendance énergétique pour le long terme.

<center>Armement : Usines de fabrications d'avions et de navires de combat

[img]http://www.az-aviation.com/forum/photos/Rafale_usine.jpg[/img]

Usine de fabrication aéronautique de Nový Svaženky, île de Sankt-Vladislav</center>

C'est désormais dans le domaine militaire que la République Fédérative Socialiste de Tcherkessie continue son ascension vers le rang de puissance moyenne. Depuis la fin de l'année 2021, un accord ultra-secet à In Tao prévoyait de faire de la Tcherkessie "l'armurerie du Pacte". Cela passait donc par l'implantation de nouvelles manufactures d'armement dans la République Fédérative Socialiste. Ces implantations ne se sont pas faites attendre : alors que la guerre ralentissait la construction des usines -qui faillit même avorter du fait de la progression ennemie au sein du pays-, désormais, trois premières usines de production d'aéronefs de combats sont prêtes à sortir peut-être de nouveaux avions tcherkesses. Reste néanmoins à former les ouvriers, formation qui devrait débuter très rapidement par les ingénieurs de l'Union des Républiques Communistes Makarannes. Ces usines sont pour le moment classées comme secrètes afin de ne pas froisser les voisins jeekimois, mais leur existence sera révélée lorsqu'elles seront enfin en mesure de produire des appareils. Ainsi, la Tcherkessie tente de combler ses lacunes en matière d'aviation.

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Chantier naval de Kuštrunica, sud de la Tcherkessie</center>

Le projet du Pacte de faire de la Tcherkessie son "armurerie" ne s'arrêtait pas au domaine de l'aviation ; c'est pour cela que de nouvelles technologies dans le domaine de la construction de navires de guerres ont été généreusement communiquées et apprises à la main d'oeuvre spécialiste tcherkesse dans ce domaine. Pour le moment, la plupart des chantiers navals sont encore en construction et existent dans le plus grand secret. Le Commissaire à la Défense, Radovan Mladska a exprimé son enthousiasme à l'idée d'une protection de navires militaires exclusivement tcherkesse et espère très bien tôt que ces chantiers navals pourront produire des patrouilleurs, frégates ou même des destroyers. "Doter la République Fédérative Socialiste de sa propre production de bâtiments de combat est une idée à la fois lumineuse et dangereuse : dangereuse si ces navires tombaient dans de mauvaises mains, mais lumineuse si ils étaient bien utilisés en temps de guerre" a affirmé le maréchal lors d'une visite dans l'un de ces chantiers navals en construction. C'est donc un cadeau énorme que le Pacte a offert à la Tcherkessie qui, en produisant ses propres avions et ses propres navires qui seront d'une qualité intéressante, sera en mesure d'affirmer sa puissance désormais régionale.